Что выпускает камвольный комбинат
камвольное производство
Смотреть что такое «камвольное производство» в других словарях:
ШЕРСТЯНОЕ ПРОИЗВОДСТВО — (камвольное, тонко и грубосуконное). Сырьем в Ш. п. служит волокно животного происхождения шерсть, чаще всего овечья (кроме того верблюжья, козья и др.). Существует два способа обработки шерсти аппаратный и камвольный. При камвольном прядении… … Большая медицинская энциклопедия
КАМВОЛЬНЫЙ — КАМВОЛЬНЫЙ, камвольная, камвольное (от нем. Kammwolle чесаная шерсть) (спец.). 1. Обработанный гребнем для производства гладких материй (о шерсти). 2. Вырабатывающий материи из такой шерсти или торгующий ими. Камвольное производство. Камвольный… … Толковый словарь Ушакова
камвольный — (нем. kammwolle чесаная шерсть) относящийся к чесаной шерсти и изделиям из нее; к ая пряжа шерстяная пряжа в виде гладкой, ровной нити, преимущ. высоких, тонких номеров, получаемая обработкой на гребнечесальных машинах; к ые ткани ткани,… … Словарь иностранных слов русского языка
Шерсть* — (сельскохоз.) Ш. в общежитии называется связное собрание тонких, мягких, извитых волокон. В таком смысле говорится как о растительной, так и животной Ш. Ниже будет рассмотрена только животная Ш. и главным образом Ш. овечья. Под Ш. овцы понимают… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
Шерсть — (сельскохоз.) Ш. в общежитии называется связное собрание тонких, мягких, извитых волокон. В таком смысле говорится как о растительной, так и животной Ш. Ниже будет рассмотрена только животная Ш. и главным образом Ш. овечья. Под Ш. овцы понимают… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
Брянск — Центр Брянской области, в 379 км к юго западу от Москвы. Расположен на западной окраине Среднерусской возвышенности, по берегам р. Десна, при впадении в неё Болвы. Климат умеренно континентальный. Средние температуры января 7°C, июля 18… … Города России
Брянск — город в России, центр Брянской области, на р. Десна. Железнодорожный узел. 463,1 тыс. жителей (1998). Машиностроение и металлообработка (заводы: машиностроительный, автомобильный, сталелитейный, «Арсенал»), химическая, лёгкая (в том числе… … Энциклопедический словарь
Кунцево (город) — Населённый пункт, вошедший в состав Москвы Кунцево История Первое упоминание 1454 год В составе Москвы с 1960 год Статус на момент включения … Википедия
КРАШЕНИЕ — КРАШЕНИЕ, операция, при помощи к рой в текстильной промышленности всем волокнам придается однообразная окраска, иначе говоря, всю ткань или пряжу или исходный продукт (хлопок, шерсть) красят в гладкий цвет. Операция же, при к рой на ткань наносят … Большая медицинская энциклопедия
Как появились камвольные ткани и какими свойствами они славятся?
Свойства и особенности ткани
Физико-механические
Гигиенические
Шерстяные, полушерстяные ткани, в зависимости от выработки пряжи, бывают камвольные и суконные. Различаются они по внешнему виду, строению, свойствам. В статье описаны методы выработки, состав, свойства, применение камвольных тканей. Рассказана история появления, даны советы по уходу.
Что это за тип ткани
Камвольные ткани — самые лёгкие, тонкие шерстяные и полушерстяные материалы. Второе название материалов — гребенные. Произошло от немецкого слова, обозначающего «гребенная шерсть».
Из гребенной пряжи ткут плотные, упругие камвольные полотна. Лицевые поверхности полотен ровные, без ворсинок. На них хорошо видны рисунки ткацких переплетений.
История происхождения
Археологи нашли остатки шерстяных материалов при раскопках древних поселений. Сырьё для полотен из шерсти появилось после одомашнивания овец, коз. Волокна собирали при вычёсывании животных гребнями.
В Древнем Риме граждане носили тоги из материи, сделанной из овечьей шерсти. В Средние века ткали полотна из шерстяной пряжи, волокна для которой тщательно чесали. С 12 века в английской деревне Ворстед делали прочную, плотную, мягкую гребенную пряжу с глянцевым блеском. Из неё ткали камвольные материалы ворстед для мужских костюмов.
До начала 18 века шерстяные ткани делали на дому или в кустарных мастерских. Фабричное производство началось после появления машин, развития химии. Крупные фабрики, выпускающие шерстяные материалы, появились в 19 веке.
В Советском Союзе первый камвольный комбинат построили перед началом Второй Мировой войны. Сейчас российский лидер по выпуску гребенных материалов — Брянский камвольный комбинат.
Состав ткани и его свойства
Гребенную пряжу делают:
К шерсти добавляют химические волокна:
Примеры составов в процентах:
Свойства камвольных материалов:
Натуральная шерсть — традиционный материал для костюмов. Чтобы улучшить внешний вид и свойства смешанных тканей, их термостабилизируют, обрабатывают грязеотталкивающими, смягчающими, антистатическими веществами.
Виды ткани
Гребенные материалы для весенней и зимней одежды различаются по плотности. Ткани по плотности в г/м2, назначению:
По способам ткацких переплетений:
По соотношению плотностей нитей:
По окрашиванию, способу нанесения рисунков:
Изнанка камвольного комбината: как выживал и выжил уральский производитель ткани
В СССР было 24 камвольных комбината, сейчас в России их три. Как уральский производитель остался на плаву, кто ходит в изделиях из его тканей и где он берет золотое руно — в материале DK.RU.
1 марта 1945 г. зампредседатель Совнаркома РСФСР Александр Косыгин распорядился о создании в Свердловске фабрики по производству технических тканей. Строительство началось в 1947-м и продолжалось вплоть до 1959-го. На комбинате очень гордятся, что к возведению здания приложил руку сам Борис Ельцин — последние два года он был начальником строительного участка.
Правда, достраивал он уже производство не технических тканей, а гражданских: в 1956 г. комбинат было решено перепрофилировать, потому что появилась потребность в пряже и полотне для пошива одежды. Так появился Свердловский камвольный комбинат (СКК), главной специализацией которого стала шерстяная материя.
Как и многие компании, из государственной собственности в частную комбинат перешел в 1990-е.
Яркий пример: при Советах СКК ежегодно выпускал 300 тыс. т пряжи «Василек» и отправлял на Нижнетагильскую трикотажную фабрику, где вязали спортивные костюмы, в которых все и ходили. Естественно, когда у покупателей появился выбор, очередь за этими костюмами не выстроилась. В новых условиях комбинату нужно было не только выпускать то, что купят, но и научиться продавать.
Удалось это немногим. В СССР было 24 камвольных комбината, сейчас осталось три в России и два на постсоветском пространстве (в Белоруссии и Украине).
На рынке есть некий баланс, но по большому счету даже мощности трех российских комбинатов сегодня избыточны, — говорит исполнительный директор СКК Екатерина Даринцева. — Мы — промежуточное звено между потребителями и швейниками. Чтобы выпускать больше ткани, должны быть конкурентными швейники.
В год СКК выпускает около миллиона погонных метров ткани и продает ее швейным фабрикам от Калининграда до Владивостока. Ассортимент насчитывает около миллиона позиций, которые отличаются по составу, толщине и количеству кручения пряжи, по плетению нитей и цвету. Из всего этого многообразия шьются и кители для военных, и униформа для стюардесс, и дорогие пиджаки, и школьная форма.
Читайте также: История фабрики по пошиву школьной формы « Чадолини »: « Мы пробовали работать со многими производителями, но честно скажу — на Свердловском камвольном комбинате качество ткани намного выше, особенно это касается одежды для школы ».
В советские годы на СКК трудилось 5 тыс. сотрудников, штат современного комбината — 350 человек. Многие из них работают тут по 20-30 лет и являются носителями редких профессий, уникального опыта и ценнейших знаний, потому что специалистов для производства тканей в России не найти днем с огнем.
Например, у комбината есть собственные специалисты, которые разрабатывают коллекции. Это не просто дизайнеры, а проектировщики тканей: они должны знать всю технологическую цепочку, состоящую из десятка звеньев. Зачастую изготовление материи начинается даже не с готовой пряжи, а с шерсти, которая прошла лишь первичную, минимальную обработку. Проектировщик ткани должен держать в голове то, как поведет себя натуральное сырье при определенной температуре и влажности, а также что будет с полиэфирным, как их совместить, чтобы добиться нужных характеристик, и сотню других нюансов.
Ежегодно, кстати, комбинат выпускает две коллекции: зимнюю и летнюю. Но одежда, сшитая из этих тканей, поступает в продажу только через год. То есть, например, сейчас тут производят полотно, которое пойдет на школьную форму будущим первоклашкам.
Все сырье, из которого делается уральская ткань, — импортное. Шерсть в основном везут из Южной Америки, а синтетическое волокно — из Белоруссии. Как рассказывают на комбинате, последнего в России нет вообще, а наша шерсть не устраивает по качеству: тонких тканей уровня итальянских из нее не получится. Впрочем, ее и нет, по большому счету: всю российскую шерсть с большой охотой забирают Китай и Индия и пускают на пледы и другие товары, не требущие нанотехнологий.
Красители и комплектующие тоже везутся из-за рубежа. Постепенно и советское оборудование меняется на современное, европейское.
К слову, основной покупатель высокотехнологичного европейского оборудования сейчас Китай, хотя там есть и свои станки. А в ряде стран самой Европы (например, в Германии) легкой промышленности не осталось.
Покупали три года назад в Испании сновательную машину, и менеджер сказала, что в Европе с 2006 г. ни одной машины не продано. В России мы первые, кто такое оборудование поставил, и, наверное, пока последние: выторговали скидку 5% за то, что будем показывать его всем желающим купить аналогичное, но желающих не было, — рассказывает г-н Васильков.
В Китае же фабрики — это целые города, где есть все, начиная от производства фурнитуры и выпуска ткани и заканчивая пришиванием лейблов к готовой одежде.
В Италии, которая удерживает позиции в элитном сегменте, подход другой: каждое предприятие имеет очень узкую специализацию — допустим, только красит. Но красит все: синтетику, шерсть, хлопок, и услуги свои оказывает налево и направо, грубо говоря, за три копейки. Остальные не волнуются, им этот процесс не нужен — есть эксперты, которые за недорого все сделают.
У нас ни китайская, ни итальянская модели невозможны, — говорит владелец СКК. — Мы, например, готовы красить, у нас хорошее красильное оборудование, но у нас нет никого вокруг, кому бы это было нужно. Транспортное плечо съест весь интерес к этому процессу и по времени, и по деньгам. Такая вот специфика российской легкой промышленности: одни мы здесь в поле.
Поэтому на Свердловском камвольном комбинате и чешут, и прядут, и красят, и ткут, и отделывают. На производство ткани от и до уходит два-три месяца. Это обусловлено не условиями, а технологией, в которой задействовано около 90 видов оборудования и множество рук и глаз.
Процессы, которые можно автоматизировать, либо уже автоматизированы, либо на пути к этому: например, здесь есть умный японский станок, которые перематывает пряжу, ищет в ней дефекты (на местном наречии — пороки), вырезает и скрепляет концы нити горячим воздухом.
Но без кропотливого ручного труда комбинату не обойтись. В одном из цехов в небольшой комнатке сидят несколько мастериц и продевают нити в специальные установки. Стандартно ширина полотна около полутора метров, в основе — от 3 до 6 тыс. нитей. Именно столько, руководствуясь картой рисунка ткани, и нужно продеть — каждую ниточку руками.
Готовая ткань отсматривается тоже «вручную». Дефекты, выявленные на просвет, помечают мелом и отправляют на исправление. При необходимости материю штопают.
Но это не конец: прежде чем уйти в продажу, ткань еще долго доводят до ума. Опаливают газовыми горелками, чтобы удалить пушистость, стирают в огромных промывочных машинах, заваривают, расправляя замины и заломы. По желанию наделяют материю суперспособностями: несминаемостью или водонепроницаемостью. Сушат при температуре от 70 до 180 градусов, стабилизируют по ширине, утюжат чугунным барабаном. И, наконец, придают лоск, пропуская через специальный германский станок с ненужным обывателю названием. Только тогда можно выдохнуть спокойно.
А можно и не выдохнуть, потому что иногда дефекты сырья проявляются только тогда, когда весь (или почти весь) цикл пройден. Несмотря на то что сырье перебирается руками и проходит через лабораторию, «мертвый волос», который не берут красители, будет заметен лишь в уже сотканном полотне.
Шерсть требует к себе большого внимания, и при всех трудозатратах наценка на готовую продукцию кажется очень малой. «Если мы зарабатываем на метре ткани 15-20 руб., то, считай, повезло», — говорит г-жа Даринцева.
При этом синтетика всегда будет дешевле: в среднем, 350 руб. за погонный метр против 550-ти. К тому же она абсолютно не капризна в производстве, прочна и универсальна. Конкурировать камвольным тканям с ней сложно, особенно учитывая, что массовые бренды одежды типа Zara приучают покупателей менять гардероб раз в три месяца, и все меньше людей готовы покупать брюки подороже, зато на пару лет.
«Адаптируемся, ведем экспериментальные работы с производством поливискозы (это 70% полиэфира и 30% вискозы). Для понимания: полиэфир — это материал, из которого выпускают ПЭТ-бутылки. Один и тот же завод, который производит гранулят для бутылок, делает и полиэфир для тканей. Грубо говоря: рычаг переключили, и получается не гранула, а волокно, но материал такой же стойкий и прочный», — рассказывает Игорь Васильков.
В конце лета база СКК пополнилась и оборудованием, которое позволяет выпускать «искусственную шерсть» — флис. Пока в продажу он не поступил: персонал комбината еще колдует над качеством и ассортиментом.
Бывали времена, когда СКК « питался » только госпланом. Это те самые советские годы, когда на производство спускались установки из Москвы. Бывали и времена, когда если не на хлеб, то на масло комбинат зарабатывал с помощью оборонки. Но если два года назад гособоронзаказ планировался на уровне 2,6 млн погонных метров, то в прошлом не дотянул и до миллиона, а в этом был еще меньше. Между тем, оптимизацию в полиции и армии на комбинате расценивают как шаг очень правильный, а сами пытаются найти себе новые рынки и новые ниши, не надеясь ни на ОПК, ни на Бога.
Что выпускает камвольный комбинат
1 марта 1945 г. зампредседатель Совнаркома РСФСР Алексей Косыгин распорядился о создании в Свердловске фабрики по производству технических тканей. Строительство началось в 1947-м и продолжалось вплоть до 1959-го. На комбинате очень гордятся, что к возведению здания приложил руку сам Борис Ельцин — последние два года он был начальником строительного участка.
Правда, достраивал он уже производство не технических тканей, а гражданских: в 1956 г. комбинат было решено перепрофилировать, потому что появилась потребность в пряже и полотне для пошива одежды. Так появился Свердловский камвольный комбинат (СКК), главной специализацией которого стала шерстяная материя.
Как и многие компании, из государственной собственности в частную комбинат перешел в 1990-е.
Всем тогда пришлось несладко — переходить на новые рельсы надо было в то же время, когда открылись границы и рынок заполонил яркий дешевый импорт, а наша легкая промышленность была не готова впрямую конкурировать с более технологичными европейскими и азиатскими предприятиями. Это был просто провал, — рассказывает бизнесмен Игорь Васильков. Он владеет и управляет комбинатом последние 14 лет.
Яркий пример: при Советах СКК ежегодно выпускал 300 тыс. т пряжи «Василек» и отправлял на Нижнетагильскую трикотажную фабрику, где вязали спортивные костюмы, в которых все и ходили. Естественно, когда у покупателей появился выбор, очередь за этими костюмами не выстроилась. В новых условиях комбинату нужно было не только выпускать то, что купят, но и научиться продавать.
Удалось это немногим. В СССР было 24 камвольных комбината, сейчас осталось три в России и два на постсоветском пространстве (в Белоруссии и Украине).
На рынке есть некий баланс, но по большому счету даже мощности трех российских комбинатов сегодня избыточны, — говорит исполнительный директор СКК Екатерина Даринцева. — Мы — промежуточное звено между потребителями и швейниками. Чтобы выпускать больше ткани, должны быть конкурентными швейники.
В год СКК выпускает около миллиона погонных километров ткани и продает ее швейным фабрикам от Калининграда до Владивостока. Ассортимент насчитывает около миллиона позиций, которые отличаются по составу, толщине и количеству кручения пряжи, по плетению нитей и цвету. Из всего этого многообразия шьются и кители для военных, и униформа для стюардесс, и дорогие пиджаки, и школьная форма.
В советские годы на СКК трудилось 5 тыс. сотрудников, штат современного комбината — 350 человек. Многие из них работают тут по 20-30 лет и являются носителями редких профессий, уникального опыта и ценнейших знаний, потому что специалистов для производства тканей в России не найти днем с огнем.
Например, у комбината есть собственные специалисты, которые разрабатывают коллекции. Это не просто дизайнеры, а проектировщики тканей: они должны знать всю технологическую цепочку, состоящую из десятка звеньев. Зачастую изготовление материи начинается даже не с готовой пряжи, а с шерсти, которая прошла лишь первичную, минимальную обработку. Проектировщик ткани должен держать в голове то, как поведет себя натуральное сырье при определенной температуре и влажности, а также что будет с полиэфирным, как их совместить, чтобы добиться нужных характеристик, и сотню других нюансов.
Ежегодно, кстати, комбинат выпускает две коллекции: зимнюю и летнюю. Но одежда, сшитая из этих тканей, поступает в продажу только через год. То есть, например, сейчас тут производят полотно, которое пойдет на школьную форму будущим первоклашкам.
Все сырье, из которого делается уральская ткань, — импортное. Шерсть в основном везут из Южной Америки, а синтетическое волокно — из Белоруссии. Как рассказывают на комбинате, последнего в России нет вообще, а наша шерсть не устраивает по качеству: тонких тканей уровня итальянских из нее не получится. Впрочем, ее и нет, по большому счету: всю российскую шерсть с большой охотой забирают Китай и Индия и пускают на пледы и другие товары, не требущие нанотехнологий.
Нано тут, кстати, не для красного словца: волос, подходящий для производства деликатных шерстяных тканей, должен быть не больше 19,5-22 микрон. Один баран с таким золотым руном стоит не меньше $5 тыс.
Красители и комплектующие тоже везутся из-за рубежа. Постепенно и советское оборудование меняется на современное, европейское.
К слову, основной покупатель высокотехнологичного европейского оборудования сейчас Китай, хотя там есть и свои станки. А в ряде стран самой Европы (например, в Германии) легкой промышленности не осталось.
Покупали три года назад в Испании сновательную машину, и менеджер сказала, что в Европе с 2006 г. ни одной машины не продано. В России мы первые, кто такое оборудование поставил, и, наверное, пока последние: выторговали скидку 5% за то, что будем показывать его всем желающим купить аналогичное, но желающих не было, — рассказывает г-н Васильков.
В Китае же фабрики — это целые города, где есть все, начиная от производства фурнитуры и выпуска ткани и заканчивая пришиванием лейблов к готовой одежде.
В Италии, которая удерживает позиции в элитном сегменте, подход другой: каждое предприятие имеет очень узкую специализацию — допустим, только красит. Но красит все: синтетику, шерсть, хлопок, и услуги свои оказывает налево и направо, грубо говоря, за три копейки. Остальные не волнуются, им этот процесс не нужен — есть эксперты, которые за недорого все сделают.
У нас ни китайская, ни итальянская модели невозможны, — говорит владелец СКК. — Мы, например, готовы красить, у нас хорошее красильное оборудование, но у нас нет никого вокруг, кому бы это было нужно. Транспортное плечо съест весь интерес к этому процессу и по времени, и по деньгам. Такая вот специфика российской легкой промышленности: одни мы здесь в поле.
Поэтому на Свердловском камвольном комбинате и чешут, и прядут, и красят, и ткут, и отделывают. На производство ткани от и до уходит два-три месяца. Это обусловлено не условиями, а технологией, в которой задействовано около 90 видов оборудования и множество рук и глаз.
Процессы, которые можно автоматизировать, либо уже автоматизированы, либо на пути к этому: например, здесь есть умный японский станок, которые перематывает пряжу, ищет в ней дефекты (на местном наречии — пороки), вырезает и скрепляет концы нити горячим воздухом.
Но без кропотливого ручного труда комбинату не обойтись. В одном из цехов в небольшой комнатке сидят несколько мастериц и продевают нити в специальные установки. Стандартно ширина полотна около полутора метров, в основе — от 3 до 6 тыс. нитей. Именно столько, руководствуясь картой рисунка ткани, и нужно продеть — каждую ниточку руками.
Готовая ткань отсматривается тоже «вручную». Дефекты, выявленные на просвет, помечают мелом и отправляют на исправление. При необходимости материю штопают.
Но это не конец: прежде чем уйти в продажу, ткань еще долго доводят до ума. Опаливают газовыми горелками, чтобы удалить пушистость, стирают в огромных промывочных машинах, заваривают, расправляя замины и заломы. По желанию наделяют материю суперспособностями: несминаемостью или водонепроницаемостью. Сушат при температуре от 70 до 180 градусов, стабилизируют по ширине, утюжат чугунным барабаном. И, наконец, придают лоск, пропуская через специальный германский станок с ненужным обывателю названием. Только тогда можно выдохнуть спокойно.
А можно и не выдохнуть, потому что иногда дефекты сырья проявляются только тогда, когда весь (или почти весь) цикл пройден. Несмотря на то что сырье перебирается руками и проходит через лабораторию, «мертвый волос», который не берут красители, будет заметен лишь в уже сотканном полотне.
Шерсть требует к себе большого внимания, и при всех трудозатратах наценка на готовую продукцию кажется очень малой. «Если мы зарабатываем на метре ткани 15-20 руб., то, считай, повезло», — говорит г-жа Даринцева.
При этом синтетика всегда будет дешевле: в среднем, 350 руб. за погонный метр против 550-ти. К тому же она абсолютно не капризна в производстве, прочна и универсальна. Конкурировать камвольным тканям с ней сложно, особенно учитывая, что массовые бренды одежды типа Zara приучают покупателей менять гардероб раз в три месяца, и все меньше людей готовы покупать брюки подороже, зато на пару лет.
«Адаптируемся, ведем экспериментальные работы с производством поливискозы (это 70% полиэфира и 30% вискозы). Для понимания: полиэфир — это материал, из которого выпускают ПЭТ-бутылки. Один и тот же завод, который производит гранулят для бутылок, делает и полиэфир для тканей. Грубо говоря: рычаг переключили, и получается не гранула, а волокно, но материал такой же стойкий и прочный», — рассказывает Игорь Васильков.
В конце лета база СКК пополнилась и оборудованием, которое позволяет выпускать «искусственную шерсть» — флис. Пока в продажу он не поступил: персонал комбината еще колдует над качеством и ассортиментом.
Бывали времена, когда СКК «питался» только госпланом. Это те самые советские годы, когда на производство спускались установки из Москвы. Бывали и времена, когда если не на хлеб, то на масло комбинат зарабатывал с помощью оборонки. Но если два года назад гособоронзаказ планировался на уровне 2,6 млн погонных метров, то в прошлом не дотянул и до миллиона, а в этом был еще меньше. Между тем, оптимизацию в полиции и армии на комбинате расценивают как шаг очень правильный, а сами пытаются найти себе новые рынки и новые ниши, не надеясь ни на ОПК, ни на Бога.