qrqc что это такое

Применение QRQC, QC-Story и RCA для решения проблем в бизнесе

В одном из прошлых материалов мы рассмотрели пошагово метод QRQC на основе ведения бланка. Давайте попробуем разобраться глубже что это такое и для чего надо.
QRQC, QC-Story, RCA по сути одно и тоже – метод определения проблемы и её решения, называются только по разному. Оба метода основаны на цикле Деминга/Шухарта PDCA – Plan-Do-Check-Act – Планируй-Делай-Проверяй-Корректируй и позволяют идентифицировать проблему и решить её. На мой взгляд предпочтительнее QRQC, так как первое Q – quick, т.е. быстрое реагирование на проблемы качества, а не долгая и мучительная Story. Всегда можно всем это напомнить, чтобы расшевелить.

Для чего применять QRQC

Для решения любых повторяющихся проблем: Если у вас ежемесячно падают продажи, или часто приходят рекламации от клиентов, или постоянно находят брак в производственном процессе

Для любых серьёзных единичных проблем: проблемы безопасности сотрудников, производственная ошибка, влекущая возможности риска для жизни сотрудников или клиентов.

Для поиска причин какого-либо интересующего вас события в вашей компании: почему замена оборудования на новое не увеличила производительность компании?

Все проблемы, которые не могут решены нажатием выключателя «решить проблему» стоит решать при помощи QRQC. Даже если вам кажется, что причина очевидна и клиент был обслужен плохо потому, что в районе выключили свет. Почему вы не были к этому готовы?

Когда применять QRQC

Сразу, как стало ясно, что проблема повторяется: две или более одинаковых проблемы на одном участке за установленный период — день, неделя, месяц.
Сразу, как только обнаружена серьёзная проблема: если проблема, связанная с безопасностью или влекущая тяжёлые последствия выявлена, моментально необходимо начинать QRQC.

Что входит в QRQC

Как применять QRQC

Быстро! Применение QRQC обусловлено необходимостью минимизировать негативное влияние проблем на вашу компанию, ваших клиентов и окружающую среду, взаимодействующую с вашей продукцией или услугами. В связи с этим необходимо максимально быстро принять меры в первую очередь для защиты клиента, а потом уже защищающие компанию. Это может быть внеплановый контроль продукции, остановка производственной линии, всё, что позволит не допустить попадание несоответствующего продукта клиенту.

Кто отвечает за QRQC

Один человек. Один и только один – у семи нянек дитя без глаза. Если есть основания полагать, что проблема появилась на определённом участке вашей компании, то назначьте менеджера этого участка вести QRQC. Он будет собирать QRQC-совещание, приглашать на неё вовлечённых людей, тех кто так или иначе относится к проблеме и методам её решения. Он будет заполнять бланк QRQC и отслеживать статус действий. Если потом выяснится, что проблема создана на другом участке, то передайте бланк и ответственность другому менеджеру, это нормально.

Кого приглашать на QRQC

Всех, кто отвечает за проблему. Проще привести производственный пример: если проблема создаётся на линии сборки чего-нибудь, то приглашать инженера, отвечающего за эту часть линии, менеджера линии, бригадира (лидера-команды), оператора-сборщика, на участке работы которого возникает проблема, того, кто обнаружил проблему (если она обнаружена на производстве), инженера по качеству. Должны быть все, кто имеет отношение к возможности повлиять на проблему. Если для предотвращения влияния на клиента действие может быть принято только в другой части производства, то необходимые сотрудники с той части производства приглашаются прямо в процессе, и они обязаны прийти.

Как вести QRQC

Читайте в этой статье. (Метод QRQC — Быстрое реагирование на проблемы качества. На основе опыта в лучшей команде Volvo. Объясняем на котах.) Запомните, вы собрались решать проблемы, а не искать виноватых. Ищите проблемы! Никто не виноват, проблемы общие!

Вопросы для проверки правильности ведения QRQC

Определение проблемы

Выбор проблемы

Исходное состояние при начале QRQC

Анализ причин

Планы

Изучение

Стандартизация и контроль

Планирование будущего

Используя данные вопросы, вы можете оценить полноту и объективность используемой информации, а также правильность проведённого QRQC анализа.
Если вашей компании нужна помощь в решении внутренних проблем или в обучении сотрудников методам поиска корневых причин несоответствий (QRQC, RCA, QC-Story) – свяжитесь с нами по электронной почте info@quorace.com или через форму ниже!

Вы так же можете скачать самый полный бланк QRQC на нашем сайте: Бланк QRQC
Мы подробно разобрали как проводится QRQC и заполняется бланк в нашем материале: Метод QRQC — Быстрое реагирование на проблемы качества. На основе опыта в лучшей команде Volvo. Объясняем на котах.

Источник

Метод QRQC — Быстрое реагирование на проблемы качества. На основе опыта в лучшей команде Volvo. Объясняем на котах.

QRQC (Quick Response Quality Control) является универсальным методом, позволяющим быстро реагировать на проблемы, возникающие как на производстве, так и на складе, а также при организации и продаже услуг. Этот метод позволяет докопаться до корневой причины и изменить процесс так, чтобы он работал без ошибок, в нужном вам формате.
Ключевой особенностью QRQC является то, что данный инструмент должен начинать работать сразу на месте обнаружения и возникновения ошибки. Проблема ни в коем случае не должна решаться умозрительно — только реальные вещи, реальные участники, реальные действия и реальные данные прямо на производственной линии.
QRQC = быстрое реагирование + предотвращение влияния на клиента + RCA

Вам необходимо определить лидера, отвечающего за правильность ведения QRQC, но важно, чтобы не он заполнял бланк QRQC, а ответственный за проблему, представляющий участок, на котором она возникла. Ели неизвестно, какой участок ответственный, то за заполнение бланка отвечает наиболее вероятный участок с последующей передачей в ходе расследования. Определите и согласуйте внутри компании выбор первого ответственного участка, так как этот момент всегда вызывает много вопросов и приводит к спорам. Рекомендую вам делегировать это решение ответственному за проведение QRQC, который должен быть опытным сотрудником, понимающим процессы.

Участники:
Ответственный за проблему
Ответственный за ведение QRQC (обычно, сотрудник отдела качества или внешний тренер, умеющий правильно подойти к вопросу) — QRQC лидер
Представители всех вовлечённых в процесс команд (инженеры, технологи, логисты, операторы сборки и т.д.)

QRQC [на котах]
На нашем странном заводе в процессе аудита готовой продукции, проводимым методом случайной выборки, обнаружена страшная проблема — кот не соответствует требуемым геометрическим параметрам.
Аудитор готовой продукции вызывает в аудиторское помещение сотрудника отдела качества и групп-лидера (бригадира) участка, где производится операция по откорму котов, так как предполагает, что проблема возникла именно там. Аудитор продолжает заниматься своей работой, сотрудник отделка качества фиксирует проблему и берёт на контроль, ответственный за проблему начинает QRQC.
Замечание: уверен, возникнут вопросы о том, почему проблемой не занимается отдел качества и т.п. В данном примере я говорю о настоящем отделе качества, который отвечает не за контроль, а за обеспечение качества и стабильности процессов. Отдел качества является драйвером решения проблем.

Шаг 1.
Зафиксировать проблему.

Проблема должна быть визуально понятна, лучше всего это покажут фотографии в формате Правильно (OK) — Неправильно (NOK), с пояснениями, лучше всего если это реальная фотография текущей проблемы, произошедшей только что. Если нет возможности сделать фотографию состояния ОК, то надо его максимально подробно описать, приложить чертежи, эскизы, всё, что даст понимание того, как должно быть правильно.

NOK — кот гораздно меньше установленных в технической документации геометрических параметров
OK — кот требуемого размера

Шаг 2
Анализ 5w2h

Это очень простой и понятный инструмент сбора первичных сведений о проблеме, позволяющий понять её суть, влияние на клиента и масштабы.
Только ключевые вопросы, ничего лишнего.

В случае с котом всё выглядело так:

Шаг 3
График возникновения проблемы

На графике отображаются все известные случаи. Если выяснится, что подобная проблема встречалась раньше, то она отображается в начале графика, даже если это было год назад.

График даёт визуальное представление о частоте возникновения проблемы и иногда позволяет сделать выводы о зависимости возникновения проблемы во времени

Шаг 4
Место возникновения и обнаружения проблемы в потоке

Определите место обнаружения проблемы в потоке и место, где проблема могла возникнуть. В нашем случае дефектного кота обнаружил аудитор, а возник он, кажется, на этапе откорма.
Поток рисуется связанными блоками, где каждый блок либо этап, либо отображает часть процесса, которую мы не рассматриваем, т.е. например, сильно в начале процесса сборки — в этом случае в блоке ставится многоточие. Придумайте, какие символы вы будете применять для обозначения этапа процесса, на котором проблема обнаружена (например, глаз или галочка) и этапа, на котором проблема возникла или предположительно возникла (прицел, молния, восклицательный знак).

Шаг 5
Предупреждающие действия

Один из самых важных шагов.
Иногда, если проблема имеет очень серьёзные предполагаемые последствия, начинают с этого шага, чтобы, руководствуясь даже минимумом имеющейся информации, предотвратить негативное влияние на клиента. Определите правила, когда вы начинаете с этого шага. Это важно.

Когда суть проблемы ясна, необходимо определить предупреждающие действия – действия, которые не должны допустить попадания несоответствующей продукции или услуги как к финальному клиенту, так и на следующий этап процесса от предполагаемого места возникновения.
Основная задача – защита клиента.
Для начала этапа планирования действий и дальнейшего анализа необходимо собрать кросс-функциональную команду из представителей различных подразделений компании, вовлечённых в производство/предоставление услуги.
Ключевой фактор — скорость принятия решения и их нацеленность на результат.

1.Опишите действие
2.Назначьте ответственного за выполнение, это должен быть один из присутствующих при анализе проблемы – ответственный может быть только один, где два и больше – там нет ответственных
3.Определите дату готовности

Важно понимать, что не всегда можно обеспечить сплошной контроль и следует воспользоваться выборками продукции.
Также нет смысла делать сразу полную проверку склада, может проблема только с рыжими котами, тогда контроль будет упрощён, время и деньги сэкономлены.
Для каждого действия задавайте себе вопрос – поможет ли это действие здесь и сейчас не допустить несоответствие на следующем этапе процесса и защитить клиента. Если нет, то скорее всего это долгосрочное корректирующее действие.

Шаг 6
5Why

Думаете Нет ничего проще, чем задать пять вопросов почему? Ещё чего! Об этом я и писал в начале.
Стоит провести 5 Почему дважды – по причине возникновения проблемы и по причине, по которой её не обнаружили.

Естественно, тут всё притянуто за уши (кота), такого процесса нет. Но необходимо понять, что задавая вопросы вы должны найти корневую причину, в этом случае это отсутствие предъявленных требований при разработке процесса.
Скорее всего, задавая вопросы, в 95% случаев вы будете находить в роли причины человеческую ошибку – ошибка оператора/сотрудника и т.п., но на самом деле человеческая ошибка это 5% случаев, а в 95% это проблемы управления процессом, например, отсутствие встроенного качества, допускающее переход ошибки на следующий этап.

А теперь посмотрим почему кота не нашли сразу.

Тут абсолютно та же механика, только необходимо понять, почему процесс позволяет выпускать несоответствующую продукцию, и это никак не обнаруживается. Это может быть намёком на место, где в процессе может быть встроена poka-yoke.

Шаг 7
Корректирующие действия

Также, как и с 5why их можно разделить на две части – устранение корневой причины и встраивание контроля.
Но надо понимать, что контроль не создаёт ценности, и его надо по возможности минимизировать.
Корректирующие действия планируются абсолютно также, как и предупреждающие действия. Один в один.

Шаг 8
Контроль

Контроль проводится для проверки результативности запланированных корректирующих действий.
И опять всё то же самое:

Если проверка показала, что проблема не устранена, то причина была выявлена неверно – необходим новый анализ корневых причин с учётом всех новых известных данных.

Если вы посмотрите внимательно, то вы обнаружите здесь заложенный PDCA цикл — всё по лучшим практикам.
Со своей стороны советую вам сделать стандартный бланк на большом листе, например, А2, который вы будете вешать на досках или флипчартах и заполнять, приклеивая фотографии и занося данные прямо на месте. Хранится они будут у вас там же, на участке, где была обнаружена проблема, а фотографии заполненных бланков в высоком разрешении по окончании расследования вы будете хранить где-то в электронных базах данных.

Немного о роли QRQC лидера
Этот человек должен очень хорошо знать всё, что происходит у вас на заводе, уметь найти логические нестыковки в рассуждениях, правильно применять все простые и непростые инструменты качества. Он не должен быть заинтересованной стороной, потому что часто те, кто отвечает за проблему пытаются увести в сторону, доказать, что это не они и не потому, что делают это специально, а потому, что верят в то, что не могли так ошибиться (ага! Сейчас!). Лидер направляет расследование и корректирует действия, обсуждая их с участниками для правильного и логичного разрешения ситуации.
Если вы прибегаете к помощи внешних консультантво, выстраивая систему обеспечения качества, внедряя различные методики, то QRQC лидер не будет знаком с вашим предприятием так, как знакомы вы, но он научит вас правильно задавать вопросы и не уходить в сторону.

Поменьше вам проблем!
С уважением,
Quorace.com

Вы можете скачать готовый бланк QRQC у нас на сайте: Бланк QRQC

Источник

Qrqc что это такое

В предыдущей заметке были предложены некоторые инструменты обеспечения качества при разработке новых продуктов или услуг. Мы также коснулись методологии дизайна для шести сигм (DFSS). Если вы следите за серией публикаций, посвященных празднованию Всемирного Дня Качества, с самого начала, то, вероятно, уже ознакомились и с публикациями о связи качества и различных методологий его повышения: бережливое производство, шесть сигм…

А вы знаете, что между обеспечением качества и методологией проектного менеджмента также давно проложен мост? Этот мост называется APQP (Advanced Product Quality Planning).

APQP – перспективное планирование качества продукции – это методика подготовки (включая, планирование и разработку) процессов для производства продукта, соответствующего всем требованиям и ожиданиям заказчика. Методика делает упор на предупреждение возможных ошибок, прибегая к помощи таких инструментов, как анализ рисков и последствий отказов (FMEA) и план управления (Control Plan).

Позаимствована методика из сектора автомобилестроения, а потому неплохо прописана в стандартах. Кроме того, что вы можете найти требования к APQP-процессу в стандарте ISO/TS 16949, существует руководство Advanced Product Quality Planning and Control Plan, подготовленное Automotive Industry Action Group (AIAG). В русском языке издан перевод руководства под названием “Перспективное планирование качества продукции и план управления”.

Кроме непосредственно мануала, AIAG подготовила следующие связанные руководства (которые также доступны в русском языке):

Проект APQP состоит из 5 этапов, на каждом из которых выполняется ряд мер по обеспечению качества. Кстати, сам APQP-проект часто стандартизируют путем подготовки шаблона или чек-листа. С одной стороны – стандартизация, с другой – poka yoke, чтобы не забыть даже о самой малой мелочи.

Как же обеспечивается качество в проектах APQP?

Секрет очень прост:

А в вашей организации применяется методика APQP? Как вы обеспечиваете качественную разработку и запуск в серию новых продуктов?

Источник

Решение проблем на предприятии по методике QC-Story

Рубрика: Экономика и управление

Дата публикации: 24.05.2020 2020-05-24

Статья просмотрена: 75 раз

Библиографическое описание:

Шпак, Е. В. Решение проблем на предприятии по методике QC-Story / Е. В. Шпак, Е. Н. Лопатина, Т. В. Полякова. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2020. — № 21 (311). — С. 210-212. — URL: https://moluch.ru/archive/311/70485/ (дата обращения: 23.12.2021).

В данной статье рассматривается актуальный вопрос необходимости применения методики QC-Story для успешной деятельности современных предприятий. Раскрыты такие понятия, как «QC-Story», «проблема». В ходе исследования проведен обзор этапов, из которых состоит данный метод и раскрыта сущность каждого из них. Эта информация может помочь составить представление о том, как данный метод поможет усовершенствовать систему управления предприятием за счет своевременного устранения причин проблем.

Ключевые слова: этап, проблема, причина, решение, улучшение.

Каждое предприятие в ходе своей работы неизбежно сталкивается с дефектами. Одной из важнейших задач отдела по контролю качества продукции на предприятии является снижение количества брака и повышение качества. К сожалению, многие организации допускают ошибку в своей работе: устраняют лишь найденные недостатки, а не их корневую причину. Избежать этой ошибки поможет внедрение и применение метода QC-Story. Данная методика была разработана в автомобильной компании Nissan. QC (Quality Control) Story — метод решения проблем на предприятии, основанный на принятии в расчет исключительно фактов и данных для проблемы, причиной которой являются многочисленные элементы, с целью анализа и устранения этих причин и повышения качества продукции. В свою очередь, проблема — ситуация, при которой ожидаемый уровень выполнения определенной работы (норматива) не достигается и причина невыполнения этого норматива неизвестна. [5]

QC-Story является не только методом решения проблемы, но и инструментом передачи информации. Использование графиков, чертежей и схем позволяет организовать более эффективный обмен информацией, практически абстрагируясь от языка. Схематическое представление проблемы улучшает ее понимание.

Данный метод подходит как для работы в группе, так и для работы в индивидуальном порядке.

Предпосылками для применения метода QC-Story могут являться:

– проблема, обозначенная на совещании по качеству;

– несоответствие, выявленное производственным персоналом или службой качества.

Руководитель, принимающий решение об открытии QC-Story, определяет автора QC-Story, устанавливает сроки выполнения этапов, регистрирует QC-Story в журнале и контролирует выполнение. [2]

QC-Story включает в себя стандартный процесс, состоящий из 9 этапов, основанный на цикле PDCA (Plan — планирование, Do — исполнение, Check — проверка, Act — принятие мер), который включает в себя четыре этапа улучшения качества. Этапу планирования цикла PDCA соответствуют такие этапы QC-Story, как: выбор темы (проблемы), объяснение причины выбора, понимание существующей ситуации, определение цели, анализ причин. Этапу исполнения — разработка и внедрение мероприятий. Этапу проверки — подтверждение эффекта. Этапу принятия мер — документирование результатов, вывод и планирование последующих действий. Разберем каждый из этапов методики QC-Story более подробно:

– определить в чем именно заключается улучшение (процесс, документация, продукция);

– название темы должно определять цели и предполагаемые действия;

– выразить проблему таким образом, чтобы акцент ставился на устранении плохого, а не на улучшении хорошего (например: сократить количество дефектов, а не улучшить качество; сократить количество дней отставания, а не улучшить сроки);

– охарактеризовать проблему так, чтобы был виден результат, а не метод его достижения (например: уменьшить время поисков документов, а не навести порядок на рабочем месте);

– название темы должно отражать: предполагаемое действие, суть проблемы и ее местоположение; [1]

– собрать как можно больше информации о проблеме;

– основываться только на фактах и документах;

– распределить информацию в порядке приоритета;

– отобразить наглядно причины выбора и важность выбранной темы (например: диаграмма Парето, графики, гистограммы и т. д.);

– наблюдение (обзор проблемы непосредственно на месте);

– сбор данных (определятся необходимые данные, метод их сбора).

Необходимо всесторонне рассмотреть текущую ситуацию, применяя различные инструменты качества. Важно показывать любые отклонения, выделяя наиболее значимые причины.

Данный этап является важнейшим в системе QC-Story и определяющим при получении конечного результата; [3]

– определяется конкретный, достижимый уровень улучшения, а также промежуточные значения;

– учитываются дополнительные требования (безопасность, экология и т. д.);

– отображается цель, которую необходимо достичь, наглядно (например: графически);

– составить список всех причин, определенных на 3 этапе;

– описать негативное воздействие причин на проблему;

– определить критерии (например: степень влияния причины на проблему);

– узнать мнение персонала, принимающего участие в данной деятельности по выявленным причинам;

– изучить прошлые и текущие данные (с помощью форм сбора данных, графиков, диаграммы Парето, контрольных карт и т. д.);

– установить связь между причинами и последствиями (используя, например, диаграмму Исикавы);

– классифицировать приоритетные причины (например, при помощи диаграммы Парето);

– определить корневую причину, с которой необходимо работать для решения проблемы (например, с помощью метода «5 почему»);

– проверить корневую причину на месте, чтобы получить подтверждение; [5]

– предусмотреть защиту потребителя, это надо сделать в первую очередь;

– составить список возможных улучшений корневой причины (например, при помощи мозгового штурма);

– проверить взаимосвязь между корневой причиной и улучшениями;

– определить критерии оценки для улучшений (например: эффективность, результативность, затраты, сроки внедрения и т. д.);

– ранжировать улучшения для определения приоритетов;

– составить план улучшений (используя, например, диаграмму Ганта);

– проверить, не приводят ли предпринятые меры к несоответствию

– появлению несоответствия в другом месте;

– при необходимости подключить другие подразделения к решению проблемы;

– внедрять решения поочередно, в убывающей последовательности их влияния;

– предусмотреть время между внедрением каждого решения для стабилизации результата.

Результатом данного этапа должно стать внедрение эффективного мероприятия, позволяющего устранить корневую причину; [3]

– сбор данных для проверки того, что цели достигнуты;

– измерение влияния каждого решения для оценки результативности;

– отследить возможность косвенного влияния от принятых решений, чтобы гарантировать, что нет ухудшения других показателей (например, построить график с взаимосвязанными показателями, чтобы проверить, что влияние решения было нейтральным или положительным).

Можно определить, что целью данного этапа является: определение каждого внедренного решения, измерение его эффективности, результативности, устойчивого развития и косвенных последствий.

Достигнутые результаты данного этапа сравниваются с целями, обозначенными на этапе 4;

– проведение выборки документации, в которой описана данная деятельность;

– доведение информации до персонала и его обучение при необходимости;

– проведение регулярного контроля выполнения новых требований.

На данном этапе определяются конкретные документы, исполнители и сроки, а также обучение персонала по внесенным изменениям; [5]

После выполнения всех этапов QC-Story решения о закрытии принимается коллегиально на совещании или руководителем, если проблема решалась вне совещания. [4]

Таким образом, QC-Story является современным и эффективным методом по контролю качества продукции. Ведь, прежде всего, важно выявить причину проблемы, чтобы искоренить саму проблему. Именно этого позволяет добиться данная методика. Она универсальна, т. к. ее можно применять не только для решения проблем качества, но также и для решения проблем производительности, стоимости, логистики, энергетики, безопасности и многих других проблем.

Источник