ppap папка что это
Процесс утверждения производственных деталей (PPAP) используется в цепочке поставок автомобилей для установления доверия к поставщикам и их производственным процессам. Фактические измерения берутся из произведенных деталей и используются для выполнения различных тестовых листов PPAP.
«Поставщик должным образом понимает все требования к техническому проектированию и спецификациям заказчика, и этот процесс может привести к производству продукта, постоянно отвечающего этим требованиям, во время фактического производственного цикла с указанной производительностью». Версия 4, 1 марта 2006 г.
Хотя у отдельных производителей есть свои особые требования, Группа действий автомобильной промышленности (AIAG) разработала общий стандарт PPAP как часть расширенного планирования качества продукции (APQP) и поощряет использование общей терминологии и стандартных форм для документирования статуса проекта.
Целью любого процесса утверждения производственной части (PPAP) является:
СОДЕРЖАНИЕ
Важнейшие элементы процесса утверждения производственной части
Утверждение PPAP
Документация на пакет PPAP тесно связана с усовершенствованным процессом планирования качества продукции, используемым во время проектирования и разработки новых транспортных средств и систем компонентов, чтобы снизить риск неожиданного отказа из-за ошибок при проектировании и производстве. Руководство по PPAP публикуется AIAG и определяет общие требования для получения утверждений PPAP. Дополнительные специфические требования клиентов могут быть наложены конкретными клиентами (производителями транспортных средств) и включены в контракты на закупку. Подробные сведения о «специфических для клиента» требованиях можно найти на веб-сайте Международной автомобильной целевой группы (IATF) или на порталах поставщиков, предоставленных производителями транспортных средств. Новый веб-сайт, разработанный с учетом требований конкретного клиента, LLC, был создан для решения проблем, связанных с распространением и доступностью требований конкретного клиента.
Поставщики должны получать одобрение PPAP от производителей транспортных средств всякий раз, когда в производство вводится новый или модифицированный компонент или изменяется производственный процесс. Для получения разрешения поставщик должен предоставить образцы деталей и документальные доказательства, подтверждающие, что:
По сути, PSW и ISIR являются частью PPAP или VDA и могут даже не входить в PPAP в таких случаях, как первоочередные части инструмента, которые в большинстве случаев должны быть представлены с PSW и ISIR, но не будут утверждены в PPAP до тех пор, пока условия серии не будут встретились.
Элементы PPAP
Ниже приведен список всех 19 элементов и их краткое описание.
Требования PPAP обычно различаются по уровням следующим образом:
Инструменты ISO 16949: APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA
APQP расшифровывается и переводится как «перспективное планирование качества продукции». Это является, по сути, наиболее действенным инструментом менеджмента качества. Подробное описание процесса дает документация ISO/TS 16949. Но если сказать коротко, то целью APQP является обеспечение выполнения всех необходимых процедур и этапов работы для того, чтобы можно было произвести качественные автокомпоненты при приемлемом уровне затрат. При этом под качеством автомобильных компонентов следует понимать соответствие изделий всем требованиям и ожиданиям потребителей.
PPAP можно расшифровать и перевести как «процесс согласования производства части». Этим устанавливаются и одобряются общие требования к производству автокомпонентов. С помощью PPAP можно определить, правильно ли понимаются поставщиком технические требования потребителя и имеет ли потенциал производственный процесс поставщика. Если потенциал этот выявляется, то изготовитель может позволить себе выпускать в назначенном объеме продукцию, которая сможет соответствовать заданным требованиям при условии массового производства.
FMEA, или «анализ видов и последствий отказов», позволяет выявлять наиболее критичные шаги (проще говоря, возможные ошибки) в производственном процессе. Этот анализ имеет свою цель – управление качеством продукции. Согласно этой методологии, выявив и исключив потенциальные ошибки в производстве, можно выпускать заведомо качественную продукцию. Данная технология была применена компанией Ford еще в 1970 году, также ее использовали в NASA при разработке проекта высадки человека на луну.
SPC, или «статистическое управление процессом», является способом применения в производственном процессе статистических методов, которые позволяют: 1) увеличить знания о процессе; 2) регулировать производственный процесс в целях достижения желаемого результата; 3) уменьшить отклонения параметров готовой продукции и др. С помощью инструмента SPC можно максимально улучшить рабочий процесс.
MSA («анализ измерительных систем») дает заключение о приемлемости используемой измерительной системы с помощью количественного выражения ее точности, сходимости, стабильности. Этот анализ помогает минимизировать риск того, что в случае несоответствия измерительной системы от руководителя могут последовать ложные решения либо процесс будет регулироваться излишне жестко. Ведь, как известно, правильность решений зависит от степени достоверности полученных данных.
Все эти пять инструментов (APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA) являются методами обеспечения качества, которые необходимо применять организации при внедрении требований стандарта ISO 16949.